Delapan jenis kerugian. Tujuh jenis kerugian Contoh pergerakan yang tidak perlu dalam produksi

Bersandar

Bersandar(produksi ramping, manufaktur ramping - bahasa Inggris) Bersandar- “kurus, langsing, tanpa lemak”; di Rusia, terjemahan "ramping" digunakan; ada juga varian "harmonis", "hemat", "hemat", selain itu ada varian dengan transliterasi - "lin") - sebuah konsep manajemen yang didasarkan pada keinginan yang mantap untuk menghilangkan semua jenis kerugian. Lean manufacturing melibatkan keterlibatan setiap karyawan dalam proses optimalisasi bisnis dan fokus pelanggan yang maksimal.

Lean manufacturing merupakan interpretasi ide Sistem Produksi Toyota oleh peneliti Amerika terhadap fenomena Toyota.

Aspek Kunci Lean Manufacturing

Titik awal dari lean manufacturing adalah nilai pelanggan.

Nilai adalah utilitas yang melekat pada produk dari sudut pandang pelanggan. Nilai diciptakan oleh produsen sebagai hasil dari serangkaian tindakan yang berurutan.

Inti dari lean manufacturing adalah proses menghilangkan pemborosan.

Kerugian adalah aktivitas apa pun yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai bagi konsumen.

Kerugian dalam bahasa Jepang disebut muda- kata dalam bahasa Jepang yang berarti pemborosan, yaitu segala aktivitas yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai. Misalnya, konsumen tidak memerlukan produk jadi atau bagian-bagiannya untuk disimpan. Namun, dengan sistem manajemen tradisional, biaya gudang, serta semua biaya yang terkait dengan pengerjaan ulang, cacat, dan biaya tidak langsung lainnya dibebankan kepada konsumen.

Sesuai dengan konsep lean manufacturing, seluruh aktivitas suatu perusahaan dapat diklasifikasikan sebagai berikut: operasi dan proses yang menambah nilai bagi konsumen, dan operasi dan proses yang tidak menambah nilai bagi konsumen. Karena itu, segala sesuatu yang tidak menambah nilai bagi pelanggan diklasifikasikan sebagai pemborosan dan harus dihilangkan.

Jenis kerugian

Taiichi Ohno (1912-1990), bapak sistem produksi Toyota dan lean manufacturing, sebagai pejuang yang gigih melawan kerugian, mengidentifikasi 7 jenis di antaranya:

1. kerugian akibat kelebihan produksi;

2. hilangnya waktu karena menunggu;

3. kerugian akibat pengangkutan yang tidak perlu;

4. kerugian akibat langkah pemrosesan yang tidak perlu;

5. kerugian akibat kelebihan persediaan;

6. kerugian akibat pergerakan yang tidak perlu;

7. kerugian akibat keluarnya produk cacat.

Jeffrey Liker, yang bersama Jim Womack dan Daniel Jones secara aktif meneliti pengalaman manufaktur Toyota, mengidentifikasi jenis pemborosan ke-8 dalam buku “The Toyota Way”:

· Potensi kreatif karyawan yang belum terealisasi.

Merupakan kebiasaan juga untuk membedakan 2 sumber kerugian lagi - muri dan mura, yang artinya masing-masing, “ kelebihan muatan" Dan " ketidakrataan»:

Mura- kinerja pekerjaan yang tidak merata, seperti jadwal kerja yang berfluktuasi yang disebabkan bukan oleh fluktuasi permintaan pengguna akhir melainkan oleh sifat sistem produksi, atau kecepatan pekerjaan yang tidak merata untuk menyelesaikan suatu operasi, sehingga menyebabkan operator terburu-buru dan kemudian menunggu . Dalam banyak kasus, manajer dapat menghilangkan ketidakmerataan dengan menyelaraskan perencanaan dan memberikan perhatian yang cermat terhadap kecepatan kerja.

muri- kelebihan beban peralatan atau operator, yang terjadi ketika bekerja pada kecepatan atau kecepatan yang lebih tinggi dan dengan upaya yang lebih besar dalam jangka waktu yang lama - dibandingkan dengan beban desain (desain, standar tenaga kerja).

Taiichi Ohno (1912-1990), CEO Toyota, pernah mendirikan 8 jenis muda. Mungkin saja ada jenis muda lainnya, tetapi 8 kuncinya patut mendapat perhatian khusus:

• 1. Overproduksi (kelebihan produksi);
• 2. Transportasi;
• 3. Menunggu;
• 4. Persediaan;
• 5. Cacat;
• 6. Pemrosesan berlebihan;
• 7. Gerakan;
• 8. Hilangnya potensi kreatif;

Produksi berlebih dianggap sebagai salah satu jenis kerugian yang paling mengerikan, karena jenis kerugian lain bergantung padanya.

Untuk menghilangkan kerugian seperti ini, Anda hanya perlu menghindari menghasilkan hal-hal yang tidak perlu. Penting untuk memproduksi hanya apa yang dipesan oleh pembeli.

Selain itu, batch yang besar dapat menyebabkan kelebihan produksi, yang dapat mengakibatkan kurangnya kemampuan pergantian yang cepat. Produksi antisipatif juga dapat menjadi salah satu penyebab terjadinya kelebihan produksi.

Peralatan yang berlebihan, kualitas yang tidak terstandarisasi dan tidak sistematis juga dapat menjadi penyebab terjadinya kelebihan produksi.

Produksi berlebih menyebabkan konsekuensi tertentu - bahan mentah dikonsumsi sebelum waktunya, akibat pembelian bahan, yang menyebabkan peningkatan persediaan hingga tingkat berlebih, dan penurunan kualitas.

Produksi berlebih dapat dihindari dengan menggunakan sistem pasokan tarik, serta dengan meratakan beban pada jalur produksi.

Penyesuaian kembali yang lama – sebagai konsekuensi memproduksi produk dalam jumlah besar, juga dapat menjadi penyebab kelebihan persediaan. Selain itu, perencanaan produksi dan sistem penyediaan material juga mungkin tidak sempurna.

Perlunya penambahan ruangan, gudang, tenaga kerja, karena... cadangan sedang dibangun.

Semua kelebihan persediaan ini bagaikan beban mati dalam sistem anggaran perusahaan.

Sumber kerugian:

• · gudang khusus untuk bahan dan produk untuk
• · memastikan pengiriman tepat waktu yang menyembunyikan masalah produksi dan tidak menambah nilai bagi pelanggan;
• · Bahan dan produk setengah jadi dibayar oleh perusahaan, tetapi pada tahap pengiriman.

Area perbaikan:

• · analisis permintaan produk dengan umur simpan yang lama;
• · analisis ketepatan waktu perubahan harga persediaan tidak likuid, analisis pengaduan persediaan tidak likuid;
• · menyeimbangkan produksi dan penjualan;
• · analisis dinamika persediaan dan pengurangan persediaan bahan dan bahan baku antar operasi.

Peta aliran nilai dapat membantu mengidentifikasi inefisiensi dalam organisasi aliran produksi. Dengan menampilkan aliran material dan arahnya, kita melihat jarak yang ditempuh suatu benda kerja atau material sebelum menjadi produk jadi. Meningkatnya biaya transportasi menyebabkan harga produk menjadi lebih tinggi.

Optimalisasi lokasi peralatan, fasilitas penyimpanan, dan arah aliran material secara umum membantu mengurangi jumlah transportasi.

“Gerakan” mengacu pada pergerakan personel yang bekerja selama suatu shift. Pergerakan ini dapat menyebabkan peningkatan cedera, penurunan produktivitas staf, dan penumpukan kelelahan.

Perlu diperhatikan bahwa peran pribadi pekerja sangat penting dalam proses optimalisasi shift kerjanya dan tindakan yang dilakukannya. Cara untuk memecahkan masalah optimalisasi proses produksi dapat dianggap sebagai pelatihan lanjutan dan organisasi tempat kerja yang efektif. Keterlibatan pribadi pekerja ini dapat dilakukan dalam kerangka Kaizen - sebuah gerakan - perbaikan kecil terus-menerus yang terjadi secara bertahap dan dengan sendirinya.

Dengan membandingkan semua jenis kerugian, Anda dapat mengidentifikasi kerugian dengan kerusakan paling sedikit - “Menunggu”.

Ini adalah saat di mana tidak ada tindakan bermanfaat yang dilakukan, tidak ada penciptaan nilai yang terjadi.

Menunggu adalah jenis kerugian yang unik, di mana semua kerugian lain yang tidak dapat dihilangkan harus dipindahkan. Untuk mengukur ekspektasi, perlu dihitung jumlah total downtime peralatan dan personel per shift, bulan, kuartal, tahun. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur waktu kerja personel dan peralatan.

Cara untuk meningkatkan:

• · perencanaan produksi berdasarkan pesanan;
• · penghentian proses produksi karena tidak adanya pesanan khusus;
• · membuat jadwal yang fleksibel untuk pekerja dan peralatan;
• · penerapan 5S (sistem organisasi tempat kerja);
• · penerapan TPM (sistem pemeliharaan peralatan secara total, dengan melibatkan seluruh personel di dalamnya);
• · penerapan SMED (pergantian cepat);
• · implementasi Kaizen (perubahan kecil secara berkelanjutan);

Semua tindakan di atas membantu mengurangi waktu tunggu.

Selain itu, pengolahan produk yang berlebihan yang disebabkan oleh kurangnya standar produksi tertentu oleh pekerja juga berkontribusi terhadap peningkatan biaya.

Sebelum mulai memenuhi suatu pesanan, karyawan harus memiliki pemahaman yang jelas tentang apa yang diproduksinya, tindakan apa yang menambah nilai produk, dan sifat akhir apa yang harus dimiliki produk tersebut. Ini semua perlu distandarisasi.

Jenis kerugian lainnya – cacat produksi – mungkin memerlukan biaya untuk penyesuaian dan modifikasi, koreksi, pengendalian lebih lanjut, dan reorganisasi tempat kerja untuk menghilangkan cacat ini. Kerugian ini timbul karena pelanggaran teknologi, rendahnya kualifikasi pekerja, pemilihan peralatan atau material yang salah. Biaya cacat dapat dihitung dengan menjumlahkan jumlah total barang cacat dan biaya pengerjaan ulang. Seperti halnya di tempat lain, minat dan keterlibatan setiap karyawan untuk menghasilkan barang yang berkualitas sangat penting di sini.

Dan jenis kerugian yang terakhir adalah hilangnya potensi kreatif.

Sumber kerugian:

• · sikap yang salah terhadap karyawan, fokus pada mereka yang hanya melakukan pekerjaan mekanis;
• · kondisi kerja yang tidak nyaman dan, sebagai akibatnya, keinginan untuk meninggalkan tempat kerja secepat mungkin;
• · sistem insentif yang belum berkembang, penghargaan atas keberhasilan kerja, motivasi;

Area perbaikan:

• · tersedianya penjelasan maksud dan tujuan perusahaan bagi setiap pegawai;
• · keterlibatan setiap karyawan dalam sistem perbaikan bertahap yang berkelanjutan (Kaizen);
• · penciptaan kondisi kerja yang lebih nyaman;
• · penciptaan sistem motivasi karyawan baru atau peningkatan kualitas dari sistem lama;
• · menjaga kontak terbuka antara personel dan tim manajemen perusahaan.

Dari sudut pandang lean manufacturing, seluruh fungsi perusahaan dibagi menjadi proses yang mengakumulasi biaya, kerugian yang tidak menambah nilai bagi konsumen akhir, dan proses yang menambah nilai produk bagi konsumen. Tujuan utama dari lean manufacturing adalah untuk mengurangi proses-proses yang disebutkan di atas yang tidak menciptakan nilai bagi konsumen.

Alat Manufaktur Lean:

• · Perbaikan berkelanjutan - Kaizen;
• · Organisasi tempat kerja - 5S;
• · Prosedur operasi standar;
• · Total layanan produktif;
• · peralatan (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Tepat Waktu - JIT;
• · Peta pergerakan aset material;
• · Kanban;
• · Pergantian cepat;
• · Kualitas bawaan.

Penggunaan alat-alat ini jelas meningkatkan daya saing organisasi, menciptakan nilai bagi konsumen. Penciptaan nilai ditandai dengan terciptanya aliran nilai.

Aliran nilai adalah kompilasi dari semua tindakan, proses, dll., yang dilakukan agar suatu produk melalui tiga tahap manajemen: pemecahan masalah mulai dari pengembangan produk itu sendiri hingga peluncurannya, pengelolaan arus informasi mulai dari penerimaan produk. rangka perencanaan jadwal pengiriman barang, transformasi suatu produk dalam arti fisik (dari bahan mentah menjadi produk jadi).

Langkah selanjutnya dalam menerapkan konsep lean manufacturing adalah mengidentifikasi keseluruhan aliran nilai untuk setiap produk. Hal ini jarang disertakan dalam proses, namun hampir selalu menunjukkan nilai muda.

Presentasi “The ABCs of Lean Manufacturing” diposting di bagian Sumber Daya. Apa itu kerugian? Pemaparan tersebut memberikan definisi tentang apa itu kerugian, apa saja jenis kerugian yang ada, serta definisi dari 7 jenis kerugian klasik dan satu jenis kerugian tambahan. Bagian Sumber Daya tersedia untuk pengguna terdaftar.

Di bawah teks catatan adalah teks yang menyertainya.

Selain itu, presentasi ini dalam format video dengan komentar saya diposting Youtube.com dan Rutube.ru.

Saya mohon kritik dan sarannya dapat diberikan di situs youtube dan rutube, langsung di halaman video, atau melalui form di website saya, agar kedepannya saya dapat mempertimbangkannya.

Transkrip teks yang menyertainya

Seperti biasa, mari kita beri definisi. Pemborosan adalah aktivitas apa pun yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai bagi pelanggan.

Kerugian berbeda dengan biaya atau pengeluaran. Pemborosan dalam lean manufacturing tidak sama dengan pemborosan dalam sistem akuntansi material.

Pemborosan adalah tindakan atau situasi yang mengarah pada penggunaan sumber daya, namun tidak meningkatkan nilai pasar produk atau jasa, hanya meningkatkan biayanya.

Mari kita bandingkan dengan definisi Wikipedia tentang biaya, pengeluaran dan kerugian.

Biaya adalah jumlah sumber daya dalam bentuk moneter yang digunakan dalam proses kegiatan ekonomi.

Biaya produksi adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan produksi dan peredaran barang-barang manufaktur.

Kerugian dalam praktek bisnis adalah hilangnya uang tunai, penurunan sumber daya material dan moneter akibat pengeluaran yang melebihi pendapatan.

Jadi, kerugian adalah tindakan yang mengonsumsi sumber daya secara tidak berkelanjutan, dan biaya atau ongkos adalah nilai dari sumber daya yang dikonsumsi tersebut dalam istilah moneter.

Pendiri Toyota Production System, Taiichi Ohno, mengidentifikasi tujuh jenis kerugian. Hal-hal tersebut adalah cacat, persediaan, perpindahan orang, perpindahan material, menunggu, pemrosesan berlebih, dan produksi berlebih.

Mari kita definisikan kedelapan jenis kerugian ini.

1. Cacat. Ini adalah produksi produk berkualitas rendah, adanya cacat, informasi yang salah, pengerjaan ulang produk pada tahap produksi, pemeriksaan cacat.

2. Persediaan. Ini adalah material apa pun di area kerja selain yang dibutuhkan segera untuk operasi atau proses berikutnya.

3. Pergerakan orang. Ini adalah setiap pergerakan orang yang tidak memberikan nilai tambah pada produk atau jasa, seperti mencari suku cadang, perkakas, mengangkat dan menurunkan benda berat yang prosesnya dapat dilakukan secara berbeda.

4. Memindahkan material. Yaitu perpindahan material dari satu bagian perusahaan ke bagian lain, misalnya dari produksi ke gudang lalu kembali ke produksi, pemindahan dari satu gedung ke gedung lain, penggunaan crane, forklift. jenis transportasi khusus.

5. Menunggu. Ini adalah waktu henti karena kurangnya bahan, informasi, mesin, atau ketika otorisasi untuk melakukan tindakan tertentu belum diterima.

6. Pemrosesan berlebihan. Ini adalah operasi yang menciptakan kualitas berlebih, operasi yang memperbaiki cacat yang dibuat sebelumnya, atau operasi yang rumit karena ketidakkonsistenan komponen atau peralatan.

7. Produksi berlebih. Ini adalah produksi produk atau jasa dalam jumlah tertentu yang melebihi kebutuhan proses selanjutnya, konsumen internal atau eksternal.

8. Potensi manusia yang belum tergali. Ini adalah situasi ketika seorang pekerja berpengalaman melakukan operasi yang tidak memerlukan kualifikasi tinggi. Atau penolakan untuk menggunakan kualitas pribadi, pengetahuan atau keterampilan karyawan yang berada di luar lingkup “tanggung jawab pekerjaan” tradisional. Misalnya kecerdikan, kecerdikan, keterampilan dan pengetahuan dari bidang kegiatan dan industri lain.

Kepada siapa pun mungkin tertarik

Anotasi: Artikel ini membahas penyebab 7 jenis kerugian dalam produksi, menganalisis konsekuensi yang mungkin terjadi, yang memungkinkan tidak hanya untuk menghindari kerugian tetapi juga untuk mengendalikan perkembangan lebih lanjut situasi dengan sumber daya yang terbatas, sehingga mengoptimalkan pengelolaan. Tabel yang mudah digunakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan/meminimalkan kerugian telah dikembangkan.

Daftar kata kunci:, pengurangan kerugian, identifikasi kerugian, optimalisasi proses produksi.

Mengidentifikasi dan mengurangi kerugian adalah tugas prioritas bagi setiap perusahaan modern. Karena inilah yang menjadi landasan keberhasilan kegiatan.

Pertama kali diperkenalkan (1912-1990), CEO Toyota - sebagai pejuang paling gigih melawan kerugian, ia mendirikan tujuh jenis muda. - ini adalah salah satu kata dalam bahasa Jepang yang berarti kehilangan, pemborosan, yaitu aktivitas apa pun yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai. Ini adalah kesalahan-kesalahan yang perlu diperbaiki. Ini adalah melakukan tindakan yang sepenuhnya dapat Anda lakukan tanpanya.

Literatur mempertimbangkan, pertama-tama, penilaian kerugian sebagai fakta atas apa yang telah terjadi dan sebagai metode eliminasi. Yang tentunya penting, namun tidak menjawab apa penyebab dan akibat yang menyertai 7 jenis kerugian tersebut.

Tujuan dari lean manufacturing adalah pencegahan. Hal ini diperlukan tidak hanya untuk menghilangkan, tetapi juga untuk mencegah timbulnya dan/atau berkembangnya kerugian lebih lanjut.

Tugas manajemen adalah mengoptimalkan proses. Dengan mempertimbangkan konsekuensi kerugian, manajemen, yang memiliki sumber daya terbatas, dapat memutuskan di mana mereka harus memfokuskan upayanya terlebih dahulu.

Jenis kerugian, sebab dan akibat

Produksi berlebih– kerugian yang paling berbahaya, karena menimbulkan kerugian jenis lain. Namun cara termudah untuk mengecualikan dan mengidentifikasi jenis ini adalah dengan mengikuti moto: “Jangan memproduksi terlalu banyak!” Yang perlu dilakukan hanyalah memproduksi apa yang dipesan.

Alasan kelebihan produksi mungkin karena batch yang besar - yang pada gilirannya mungkin merupakan konsekuensi dari ketidakmungkinan pergantian yang cepat. Selain itu, produksi antisipatif juga dapat menyebabkan kelebihan produksi. Peralatan yang berlebihan dan kualitas yang tidak stabil juga menjadi penyebab kelebihan produksi.

Akibat yang timbul dari kelebihan produksi adalah konsumsi bahan baku yang terlalu dini, akibatnya terjadi pembelian bahan yang mengakibatkan persediaan berlebih, dan penurunan kualitas.

Jumlah produk dan persediaan yang tidak diklaim di gudang dan operasi perantara merupakan biaya kerugian “Kelebihan Produksi”. Ditentukan selama bulan, kuartal, tahun.

Sistem pasokan tarik, serta meratakan beban pada jalur produksi, membantu menghindari produksi berlebih.

Alasan kelebihan stok merupakan penyesuaian kembali yang panjang, yang pada gilirannya berhubungan dengan produksi produk dalam jumlah besar. Serta belum sempurnanya perencanaan produksi dan sistem penyediaan bahan baku.

Untuk menyimpan perbekalan, kita membutuhkan ruang tambahan, gudang, dan tenaga kerja tambahan. Selain itu, cadangan ini perlu dicari nanti, yang berarti menghabiskan waktu dan tenaga lagi. Semua upaya ini merupakan biaya yang tidak perlu, dan persediaan itu sendiri adalah modal beku perusahaan.

Seperti halnya kelebihan produksi, perbaikan sistem perencanaan membantu mengurangi persediaan. Aliran produksi harus didasarkan pada sistem tarik dengan batch kecil bila memungkinkan, yang membantu meratakan produksi.

Jenis kerugian berikutnya adalah transportasi - merupakan akibat dari penempatan peralatan yang tidak rasional dan jarak yang jauh antar area produksi. Peta aliran nilai dapat membantu mengidentifikasi inefisiensi dalam organisasi aliran produksi. Dengan menampilkan aliran material dan arahnya, kita melihat jarak yang ditempuh suatu benda kerja atau material sebelum menjadi produk jadi. Meningkatnya biaya transportasi menyebabkan harga produk menjadi lebih tinggi.

Optimalisasi lokasi peralatan, fasilitas penyimpanan, dan arah aliran material secara umum membantu mengurangi jumlah transportasi.

Kehilangan " Gerakan» dikaitkan dengan pergerakan pekerja pada suatu shift kerja. Berkontribusi pada penurunan produktivitas tenaga kerja, peningkatan kelelahan personel dan peningkatan cedera. Mengatur waktu pergerakan pekerja—diagram Spaghetti—membantu mengidentifikasi kerugian tersembunyi ini. Namun penting juga untuk memahami peran pribadi pekerja itu sendiri dalam mengoptimalkan hari kerja dan tindakannya. Untuk menghilangkan gerakan pekerja yang tidak perlu, pertama-tama perlu meningkatkan keterampilannya. Bersama dia, optimalkan proses produksi dan atur tempat kerja secara efektif. Keterlibatan pribadi staf dapat ditingkatkan dengan menerapkan gerakan Kaizen – melakukan perbaikan kecil sendiri.

Dari seluruh jenis kerugian, kerusakan yang diakibatkan oleh “ Ekspektasi" Ini adalah waktu yang dihabiskan oleh peralatan atau personel secara tidak aktif, yaitu tanpa menciptakan nilai. Ketika mengoptimalkan aliran produksi, perlu, jika tidak mengecualikan semua kerugian lainnya, setidaknya berusaha untuk menerjemahkannya ke dalam ekspektasi. Waktu kerja personel dan peralatan memungkinkan Anda menentukan waktu tunggu. Jumlah total waktu henti per shift, bulan dan tahun akan memberi kita waktu tunggu. Untuk mengurangi jumlah waktu tunggu staf, pada saat downtime disarankan untuk mengarahkan mereka ke pembersihan, penerapan sistem 5S, TPM, SMED, Kaizen.

Mengoptimalkan lokasi peralatan dan mengurangi waktu pergantian dapat mengurangi waktu tunggu.

Hal ini juga dapat meningkatkan biaya produksi pemrosesan berlebihan. Hal ini muncul karena kurangnya standar di kalangan pekerja dan ketidaksempurnaan teknologi. Sebelum melakukan pemesanan, Anda perlu memahami dengan jelas sifat-sifat produk apa yang penting bagi konsumen. Pemahaman ini harus tercermin dalam standar pekerja. Misalnya saja dalam bagan operasi standar, di mana seluruh langkah dan tindakan operator akan dinyatakan dengan jelas.

Cacat di bidang manufaktur memerlukan biaya tambahan untuk pengerjaan ulang, pengendalian, dan pengorganisasian tempat untuk menghilangkan cacat. Mereka muncul sebagai akibat dari pelanggaran teknologi, rendahnya kualifikasi pekerja, peralatan, perlengkapan, dan bahan yang tidak tepat. Biaya cacat ditentukan oleh biaya produk cacat dan biaya pengerjaan ulang. Penerapan sistem loop kualitas dan TPM membantu mengurangi cacat. Yang juga penting disini adalah kepentingan pribadi pekerja untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

Untuk menganalisis kerugian produksi, ada baiknya memperhatikan tabel (Tabel 1. Penyebab dan akibat dari 7 jenis kerugian produksi), yang sekaligus menyajikan penyebab dan akibat dari semua jenis kerugian, serta metode untuk mengidentifikasi, menghitung dan menghilangkannya. Pentingnya tabel ini terletak pada kenyataan bahwa tabel ini membantu menentukan prioritas tindakan manajemen dalam memerangi kerugian produksi yang tersembunyi. Memiliki daftar masalah, penting bagi manajemen untuk memahami dengan benar arah dan urutan tindakan. Hanya dengan membangun program yang jelas Anda dapat mencapai hasil yang berkelanjutan.

Tabel 1. Penyebab dan akibat dari 7 jenis kerugian industri

Aliulova Liliya Rafagatovna, pelamar, Departemen Ekonomi dan Manajemen Perusahaan, Universitas Teknik Riset Nasional Kazan dinamai. SEBUAH. Tupolev, Rusia

| Unduh PDF | Unduhan: 78

Anotasi:

Artikel ini membahas penyebab tujuh jenis kerugian dalam produksi, menganalisis konsekuensi yang mungkin terjadi, yang memungkinkan tidak hanya untuk menghindari kerugian, tetapi juga untuk mengendalikan perkembangan lebih lanjut situasi dengan sumber daya yang terbatas, sehingga mengoptimalkan pengelolaan.

Klasifikasi JEL:

Mengidentifikasi dan mengurangi kerugian adalah prioritas bagi setiap perusahaan modern, karena ini merupakan dasar keberhasilan operasi.

Konsep tujuh jenis kerugian pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno (1912‒1990), CEO Toyota. Sebagai pejuang yang paling gigih melawan kerugian, ia menetapkan tujuh jenis muda. “Muda” adalah kata dalam bahasa Jepang yang berarti kehilangan, pemborosan, yaitu aktivitas apa pun yang menghabiskan sumber daya tetapi tidak menciptakan nilai. Ini adalah kesalahan-kesalahan yang perlu diperbaiki. Ini adalah langkah-langkah tidak perlu yang dapat Anda lakukan tanpanya.

Literatur tersebut terutama mengkaji tentang penilaian kerugian dan cara penghapusannya, yang tentunya penting, namun tidak menjawab apa penyebab dan akibat yang menyertai ketujuh jenis kerugian tersebut.

Tujuan dari lean manufacturing adalah untuk mencegah pemborosan. Hal ini diperlukan tidak hanya untuk menghilangkan, tetapi juga untuk mencegah timbulnya dan/atau berkembangnya kerugian lebih lanjut.

Tugas manajemen adalah mengoptimalkan proses. Dengan mempertimbangkan konsekuensi kerugian, manajemen dengan sumber daya terbatas dapat memutuskan di mana mereka harus memfokuskan upayanya terlebih dahulu.

Produksi berlebih - kerugian yang paling berbahaya, karena menimbulkan kerugian jenis lain. Namun untuk mengecualikan dan mengidentifikasi kerugian jenis ini, cukup mengikuti moto: “Jangan melakukan hal-hal yang tidak perlu!” Yang perlu dilakukan hanyalah memproduksi apa yang dipesan.

Alasan terjadinya kelebihan produksi mungkin karena batch yang besar, yang pada gilirannya mungkin merupakan konsekuensi dari ketidakmungkinan pergantian yang cepat. Produksi antisipatif juga dapat menyebabkan produksi berlebih. Peralatan yang berlebihan dan kualitas yang tidak stabil juga menjadi penyebab kelebihan produksi.

Akibat yang timbul dari kelebihan produksi adalah konsumsi bahan baku yang terlalu dini, dan akibatnya terjadi pembelian bahan, yang mengakibatkan kelebihan persediaan dan penurunan kualitas.

Jumlah produk dan persediaan yang tidak diklaim di gudang dan operasi perantara merupakan biaya kerugian “Kelebihan Produksi”. Ditentukan selama bulan, kuartal, tahun.

Sistem pasokan tarik, serta meratakan beban pada jalur produksi, membantu menghindari produksi berlebih.

Alasan kelebihan stok merupakan penyesuaian kembali yang panjang, yang pada gilirannya berhubungan dengan produksi produk dalam jumlah besar. Serta belum sempurnanya perencanaan produksi dan sistem penyediaan bahan baku.

Untuk menyimpan perbekalan, kita membutuhkan ruang tambahan, gudang, dan tenaga kerja tambahan. Selain itu, cadangan-cadangan ini perlu dicari selanjutnya, yang berarti membuang-buang tenaga dan waktu lagi. Semua upaya ini merupakan biaya tambahan, ditambah persediaan itu sendiri adalah modal beku perusahaan.

Seperti halnya kelebihan produksi, perbaikan sistem perencanaan membantu mengurangi persediaan. Aliran produksi harus didasarkan pada sistem tarik, dengan batch kecil bila memungkinkan, yang membantu meratakan produksi.

Jenis kerugian berikutnya adalah angkutan, merupakan akibat dari penempatan peralatan yang tidak rasional dan jarak antar area produksi yang jauh. Peta aliran nilai dapat membantu mengidentifikasi inefisiensi dalam organisasi aliran produksi. Dengan menampilkan aliran material dan arahnya, kita melihat jarak yang ditempuh suatu benda kerja atau material sebelum menjadi produk jadi. Meningkatnya biaya transportasi menyebabkan harga produk menjadi lebih tinggi.

Optimalisasi lokasi peralatan, fasilitas penyimpanan dan arah aliran material secara umum membantu mengurangi jumlah transportasi.

Kehilangan "Gerakan" terkait dengan pergerakan pekerja pada saat shift kerja. Hal ini berkontribusi terhadap penurunan produktivitas tenaga kerja, peningkatan kelelahan personel dan peningkatan cedera. Waktu pergerakan karyawan - Diagram spageti - membantu mengidentifikasi kerugian tersembunyi ini. Namun penting juga untuk memahami peran pribadi karyawan itu sendiri dalam mengoptimalkan hari kerja dan tindakannya. Untuk menghilangkan pergerakan karyawan yang tidak perlu, pertama-tama perlu meningkatkan kualifikasinya. Bersama dia, optimalkan proses produksi dan atur tempat kerja secara efektif. Keterlibatan pribadi staf dapat ditingkatkan dengan memperkenalkan gerakan Kaizen - melakukan perbaikan kecil sendiri.

Dari semua jenis kerugian, yang paling sedikit menimbulkan kerugian adalah kerugian. "Ekspektasi". Ini adalah waktu yang dihabiskan oleh peralatan atau personel secara tidak aktif, yaitu tanpa menciptakan nilai. Ketika mengoptimalkan aliran produksi, perlu, jika tidak mengecualikan semua kerugian lainnya, setidaknya berusaha untuk menerjemahkannya ke dalam ekspektasi. Waktu kerja personel dan peralatan memungkinkan Anda menentukan waktu tunggu. Jumlah total waktu henti per shift, bulan dan tahun akan memberi kita waktu tunggu. Untuk mengurangi waktu tunggu saat downtime, disarankan untuk mengarahkan personel ke pembersihan, penerapan sistem 5S, TPM, SMED, dan Kaizen.

Mengoptimalkan lokasi peralatan dan mengurangi waktu pergantian dapat mengurangi waktu tunggu.

Pengolahan yang berlebihan juga dapat meningkatkan biaya produksi. Hal ini muncul karena kurangnya standar di kalangan pekerja dan ketidaksempurnaan teknologi. Sebelum melakukan pemesanan, Anda perlu memahami dengan jelas sifat-sifat produk apa yang penting bagi konsumen. Pemahaman ini harus tercermin dalam standar pekerja. Misalnya saja dalam bagan operasi standar, di mana seluruh langkah dan tindakan operator akan dinyatakan dengan jelas.

Cacat dalam produksi memerlukan biaya tambahan untuk pengerjaan ulang, pengendalian, dan pengorganisasian tempat untuk menghilangkan cacat. Mereka muncul sebagai akibat dari pelanggaran teknologi, rendahnya kualifikasi pekerja, peralatan, perlengkapan, dan bahan yang tidak tepat. Biaya cacat ditentukan oleh biaya produk cacat dan biaya pengerjaan ulang. Penerapan sistem loop kualitas dan TPM membantu mengurangi cacat. Yang juga penting disini adalah kepentingan pribadi pekerja untuk menghasilkan produk yang berkualitas.

Untuk menganalisis kerugian produksi, ada baiknya untuk mempertimbangkannya meja, dimana penyebab dan akibat dari semua jenis kerugian, serta metode untuk mengidentifikasi dan menghitungnya, akan disajikan secara bersamaan. Pentingnya tabel ini terletak pada kenyataan bahwa tabel ini membantu menentukan prioritas tindakan manajemen dalam memerangi kerugian produksi yang tersembunyi. Memiliki daftar masalah, penting bagi manajemen untuk memahami dengan benar arah dan urutan tindakan. Hanya dengan membangun program yang jelas Anda dapat mencapai hasil yang berkelanjutan.

Tabel 1

Penyebab dan akibat dari 7 jenis kerugian industri