ثمانية أنواع من الخسائر. سبعة أنواع من النفايات أمثلة على الحركات غير الضرورية في الإنتاج

الخالية من

الخالية من(lean production، lean manufacturing - إنجليزي. الخالية من- "نحيف ، نحيف ، لا دهون" ؛ في روسيا ، يتم استخدام الترجمة "مقتصد" ، وهناك أيضًا خيارات "ضئيلة" ، "تجنيب" ، "حكيمة" ، بالإضافة إلى ذلك ، هناك متغير مع التحويل الصوتي - "لين") - مفهوم إدارة يعتمد على رغبة ثابتة للقضاء على جميع أنواع الخسائر. يتضمن الإنتاج الخالي من الهدر مشاركة كل موظف في عملية تحسين الأعمال وأقصى قدر من توجيه العملاء.

يُعد Lean manufacturing تفسيرًا لأفكار نظام إنتاج Toyota من قبل الباحثين الأمريكيين لظاهرة Toyota.

الجوانب الرئيسية للتصنيع الهزيل

نقطة البداية للتصنيع الخالي من الهدر هي قيمة العميل.

قيمةهي المنفعة الكامنة في المنتج من وجهة نظر العميل. يتم إنشاء القيمة من قبل الشركة المصنعة كنتيجة لسلسلة من الإجراءات المتسلسلة.

إن جوهر التصنيع الخالي من الهدر هو عملية التخلص من الهدر.

خسائرهو أي نشاط يستهلك موارد ولكنه لا يخلق قيمة للمستهلك.

تسمى الخسائر في اليابانية مودا- كلمة يابانية تعني إهدار ، إهدار ، أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة. على سبيل المثال ، لا يحتاج المستهلك على الإطلاق إلى وجود المنتج النهائي أو أجزائه في المخزون. ومع ذلك ، في ظل نظام الإدارة التقليدي ، يتم نقل تكاليف المستودعات ، بالإضافة إلى جميع التكاليف المرتبطة بإعادة العمل والخردة والتكاليف غير المباشرة الأخرى إلى المستهلك.

وفقًا لمفهوم lean manufacturing ، يمكن تصنيف جميع أنشطة المؤسسة على النحو التالي: العمليات والعمليات التي تضيف قيمة إلى المستهلك ، والعمليات والعمليات التي لا تضيف قيمة إلى المستهلك. بالتالي، أي شيء لا يضيف قيمة للعميل يصنف على أنه إهدار ويجب التخلص منه.

أنواع الخسائر

Taiichi Ohno (1912-1990) ، والد نظام إنتاج Toyota والتصنيع الخالي من الهدر ، كونه مقاتلًا متحمسًا ضد الخسائر ، حدد 7 أنواع منها:

1. الخسائر الناجمة عن فائض الإنتاج.

2. ضياع الوقت بسبب الانتظار.

3. خسارة بسبب النقل غير الضروري.

4. الخسائر الناجمة عن خطوات المعالجة غير الضرورية ؛

5. الخسائر الناجمة عن فائض المخزون.

6. الخسائر الناجمة عن التحركات غير الضرورية.

7. الخسائر الناجمة عن الافراج عن المنتجات المعيبة.

أشار جيفري ليكر ، الذي أجرى بحثًا نشطًا عن تجربة تصنيع Toyota ، جنبًا إلى جنب مع Jim Womack و Daniel Jones ، إلى النوع الثامن من النفايات في Toyota Tao:

الإمكانات الإبداعية غير المحققة للموظفين.

ومن المعتاد أيضًا تحديد مصدرين إضافيين للخسارة - موري ومورا ، اللذان يعنيان ، على التوالي ، " الزائد" و " مخالفة»:

مورا- أداء العمل غير المتكافئ ، مثل جدول العمل المتقلب ، ليس بسبب التقلبات في طلب المستخدم النهائي ، ولكن بسبب خصائص نظام الإنتاج ، أو وتيرة العمل غير المتكافئة في العملية ، مما يجبر المشغلين على الإسراع أولاً ثم الانتظار. في كثير من الحالات ، يكون المديرون قادرين على القضاء على التفاوت عن طريق تسوية الجدول الزمني والانتباه إلى وتيرة العمل.

موري- التحميل الزائد للمعدات أو المشغلين الذي يحدث عند العمل بسرعة أو وتيرة أعلى وبجهد أكبر على مدى فترة زمنية طويلة - مقارنة بالحمل التصميمي (التصميم ، معايير العمل).

قام Taiichi Ohno (1912-1990) ، الرئيس التنفيذي لشركة Toyota ، بتأسيس 8 أنواع من المودا في وقت واحد. قد تكون هناك أنواع أخرى من المودا ، لكن المفتاح 8 يستحق اهتمامًا خاصًا:

• 1 - فائض الإنتاج (فائض الإنتاج) ؛
• 2. النقل.
• 3. الانتظار.
• 4. الأسهم.
• 5. العيوب.
• 6. المعالجة غير الضرورية.
• 7. الحركة.
• 8. فقدان الإبداع.

يعتبر فائض الإنتاج من أفظع أنواع الخسائر ، لأن أنواع الخسائر الأخرى تعتمد عليه.

من أجل القضاء على هذا النوع من الخسارة ، من الضروري فقط عدم إنتاج الكثير. من الضروري إنتاج ما طلبه المشتري فقط.

بالإضافة إلى ذلك ، يمكن أن تتسبب الدُفعات الكبيرة في زيادة الإنتاج ، مما قد يؤدي إلى عدم حدوث تغييرات سريعة. يمكن أن يكون الإنتاج الاستباقي أيضًا أحد أسباب زيادة الإنتاج.

قد تكون المعدات الزائدة ، وليس الجودة المعيارية وغير المنتظمة ، من بين أسباب أخرى ، من أسباب الإنتاج الزائد.

يؤدي الإفراط في الإنتاج إلى عواقب معينة - يتم استخدام المواد الخام قبل الأوان نتيجة شراء المواد ، مما يؤدي إلى زيادة المخزونات إلى مستويات زائدة وفقدان الجودة.

يمكن تجنب الإفراط في الإنتاج باستخدام سلسلة إمداد السحب ، وكذلك عن طريق تسوية أحمال خطوط الإنتاج.

أوقات الإعداد الطويلة - نتيجة لإنتاج المنتجات بكميات كبيرة ، يمكن أن تكون أيضًا سببًا في زيادة المخزون. بالإضافة إلى ذلك ، قد يكون نظام تخطيط توريد المواد والإنتاج غير كامل.

هناك حاجة لمساحة إضافية ، مستودعات ، قوة عاملة ، لأن. الأسهم تنمو.

كل هذه المخزونات الزائدة معلقة مثل الوزن الثقيل في نظام ميزانية المؤسسة.

مصادر الخسائر:

• مستودعات خاصة للمواد والمنتجات من أجل
• ضمان التسليم في الوقت المناسب الذي يخفي مشاكل الإنتاج ولا يضيف قيمة إلى العميل ؛
• · المواد والمنتجات شبه المصنعة التي تدفع المؤسسة ثمنها ولكن في مرحلة التسليم.

اتجاهات للتحسين:

• تحليل الطلب على المنتجات ذات العمر الافتراضي الطويل ؛
• · تحليل توقيت تغيرات أسعار الأسهم غير السائلة ، وتحليل المطالبات المتعلقة بالمخزونات غير السائلة.
• موازنة الإنتاج والتسويق ؛
• · تحليل ديناميكيات المخزون وتقليل مخزونات المواد والمواد الخام بين العمليات.

يساعد عدم كفاءة تنظيم تدفق الإنتاج في تحديد خريطة تدفق القيمة. عند عرض تدفقات المواد واتجاهها ، نرى المسافة التي تتجاوزها قطعة العمل أو المادة قبل أن تصبح منتجًا نهائيًا. تؤدي الزيادة في تكاليف النقل إلى زيادة تكلفة المنتجات.

يساعد تحسين تخطيط المعدات ومرافق التخزين واتجاه تدفقات المواد بشكل عام على تقليل عدد الشحنات.

تشير "الحركة" إلى حركة العمال أثناء المناوبة. يمكن أن تؤدي هذه الحركات إلى زيادة الإصابات وانخفاض إنتاجية الأفراد وتراكم التعب.

من الجدير بالذكر أن الدور الشخصي للعامل مهم للغاية في عملية تحسين وردية عمله والإجراءات التي يقوم بها. من خلال حل مشاكل تحسين عملية الإنتاج ، يمكن للمرء أن يفكر في التدريب المتقدم والتنظيم الفعال لمكان العمل. يمكن تنفيذ هذه المشاركة الشخصية للعمال في إطار عمل كايزن - حركة - تحسينات صغيرة مستمرة تحدث بشكل تدريجي ومن تلقاء نفسها.

بمقارنة جميع أنواع الخسائر ، من الممكن تحديد الخسارة بأقل ضرر - "انتظار".

هذا هو الوقت الذي لا يتم فيه تنفيذ أي إجراء مفيد ، ولا يتم إنشاء أي قيمة.

الانتظار هو نوع فريد من الخسارة ، حيث من الضروري تحويل جميع الخسائر الأخرى التي لا يمكن استبعادها. لقياس التوقعات ، من الضروري حساب العدد الإجمالي للمعدات ووقت تعطل الموظفين لكل نوبة ، شهر ، ربع ، سنة. يمكن القيام بذلك باستخدام توقيت عمل الأفراد والمعدات.

طرق للتحسن:

• تخطيط الإنتاج بناءً على الطلبات ؛
• تعليق عملية الإنتاج في حالة عدم وجود أوامر محددة ؛
• إنشاء جدول زمني مرن لكل من العمال والمعدات ؛
• تنفيذ 5S (نظام تنظيم مكان العمل) ؛
• · إدخال TPM (نظام للصيانة العامة للمعدات ، بمشاركة جميع العاملين فيه) ؛
• تنفيذ SMED (التغيير السريع) ؛
• تنفيذ كايزن (تغييرات تدريجية صغيرة على أساس مستمر) ؛

تساعد جميع الإجراءات المذكورة أعلاه في تقليل أوقات الانتظار.

بالإضافة إلى ذلك ، يتم تسهيل الزيادة في التكاليف أيضًا من خلال المعالجة المفرطة للمنتجات ، والسبب في ذلك هو عدم وجود معيار إنتاج معين للعامل.

قبل البدء في تنفيذ أمر ما ، يجب أن يكون لدى الموظف فهم واضح لما ينتجه ، وما هي الإجراءات التي تضيف قيمة للمنتج ، وما هي الخصائص النهائية التي يجب أن يمتلكها هذا المنتج. يجب أن يكون كل هذا موحدًا.

يمكن أن يستلزم نوع آخر من الخسارة - عيوب التصنيع - تكاليف التعديل والمراجعة والتصحيح والمزيد من التحكم وإعادة التنظيم في مكان العمل للتخلص من هذه العيوب. تنشأ هذه الخسائر بسبب انتهاك التقنيات ، أو انخفاض تأهيل العامل ، أو المعدات أو المواد المختارة بشكل غير صحيح. يمكن حساب تكلفة العيوب من خلال اشتقاق المبلغ الإجمالي للمنتجات المعيبة وتكاليف إعادة العمل. كما هو الحال في أي مكان آخر ، فإن اهتمام ومشاركة كل موظف في إنتاج سلع عالية الجودة مهم للغاية هنا.

وآخر نوع من الخسارة هو فقدان الإبداع.

مصادر الخسائر:

• الموقف غير الصحيح تجاه الموظفين ، والتركيز على أدائهم فقط العمل الميكانيكي ؛
• ظروف العمل غير المريحة ، ونتيجة لذلك ، الرغبة في مغادرة مكان العمل في أسرع وقت ممكن ؛
• · نظام غير متطور للحوافز والمكافآت على العمل الناجح والتحفيز.

اتجاهات للتحسين:

• توافر تفسيرات لأهداف وغايات المؤسسة لكل موظف ؛
• إشراك كل موظف في نظام التحسينات المتدرجة المستمرة (كايزن) ؛
• خلق ظروف عمل أكثر راحة ؛
• إنشاء نظام جديد لتحفيز الموظفين أو التحسين النوعي للنظام القديم ؛
• · تحقيق الاتصال المفتوح للموظفين مع موظفي إدارة المؤسسة.

من وجهة نظر الإنتاج الخالي من الهدر ، يتم تقسيم وظائف المؤسسة بالكامل إلى عمليات تراكم التكاليف ، والخسائر التي لا تضيف قيمة إلى المستهلك النهائي ، والعمليات التي تضيف هذه القيمة إلى المنتج للمستهلك. الهدف الرئيسي للتصنيع الخالي من الهدر هو على وجه التحديد تقليل هذه العمليات المذكورة أعلاه التي لا تخلق قيمة للمستهلك.

أدوات التصنيع الخالية من الهدر:

• · التحسين المستمر - كايزن (كايزن) ؛
• تنظيم أماكن العمل - 5S ؛
• · إجراءات التشغيل القياسية؛
• · الخدمة الإنتاجية العامة.
• المعدات (إجمالي الصيانة الإنتاجية - تي بي إم) ؛
• في الوقت المناسب (Just-In-Time - JIT) ؛
• · خرائط حركة الأصول المادية.
• · كانبان ؛
• تعديل سريع.
• · بنيت الجودة.

من الواضح أن استخدام هذه الأدوات يزيد من القدرة التنافسية للمؤسسة ، مما يخلق قيمة للعميل. يتم تمييز إنشاء القيمة من خلال إنشاء تدفق القيمة.

تيار القيمة عبارة عن تجميع لجميع الإجراءات والعمليات وما إلى ذلك ، التي يتم تنفيذها من أجل أن يمر المنتج بثلاث مراحل من الإدارة: حل المشكلات من تطوير المنتج نفسه إلى إصداره ، وإدارة تدفق المعلومات من القبول من أجل تخطيط جدول تسليم البضائع ، وتحويل المنتج بالمعنى المادي (من المواد الخام إلى المنتجات النهائية).

تتمثل الخطوة التالية في وضع مفهوم العجاف موضع التنفيذ في تحديد تدفق القيمة بالكامل لكل منتج. نادرًا ما يتم تضمينه في العملية ، ولكنه يظهر دائمًا مقدار الطين.

في قسم الموارد ، العرض التقديمي “The ABC of Lean Manufacturing. ما هي الخسارة. يعطي العرض تعريفاً لماهية الخسائر ، وأنواع الخسائر الموجودة ، وتعريفات لـ 7 خسائر كلاسيكية ونوع إضافي واحد من الخسائر. قسم الموارد متاح للمستخدمين المسجلين.

أدناه ، في نص الملاحظة يوجد النص المصاحب.

بالإضافة إلى ذلك ، يتم نشر هذا العرض التقديمي بتنسيق الفيديو مع تعليقاتي يوتيوبو Rutube.

أطلب منكم إبداء تعليقاتكم واقتراحاتكم على موقعي youtube و rutube ، مباشرة على صفحة الفيديو ، أو من خلال النموذج الموجود على موقع الويب الخاص بي ، حتى أتمكن من أخذها في الاعتبار في المستقبل.

نسخة من النص المصاحب

دعونا نحدده كالمعتاد. النفايات هي أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة للعميل.

الخسائر تختلف عن التكاليف أو التكاليف. تختلف المخلفات في التصنيع الخالي من الهدر عن ما يسمى بالنفايات في أنظمة الجرد.

الخسائر هي الإجراءات أو المواقف التي تؤدي إلى استخدام الموارد ، ولكنها لا تزيد من القيمة السوقية لمنتج أو خدمة ، بل تزيد تكلفتها فقط.

دعنا نقارن مع تعريفات ويكيبيديا للتكلفة والمصروفات والخسارة.

التكاليف - مقدار الموارد النقدية المستخدمة في سياق النشاط الاقتصادي.

تكاليف الإنتاج هي التكاليف المرتبطة بإنتاج السلع المنتجة وتداولها.

الخسارة في الممارسة الاقتصادية هي خسارة في الشكل النقدي ، وانخفاض في الموارد المادية والنقدية نتيجة لزيادة النفقات على الدخل.

وبالتالي ، فإن الخسائر هي الإجراءات التي تستهلك الموارد بشكل غير منطقي ، والتكاليف أو التكاليف هي قيمة هذه الموارد المستهلكة من الناحية النقدية.

حدد مؤسس نظام إنتاج Toyota ، Taiichi Ohno ، سبعة أنواع من النفايات. هذه هي العيوب ، والمخزون ، وتحركات الأشخاص ، وحركات المواد ، وأوقات الانتظار ، والإفراط في المعالجة والإفراط في الإنتاج.

دعونا نحدد كل هذه الأنواع الثمانية من الخسائر.

1. العيوب. هذا هو إنتاج منتجات منخفضة الجودة ، ووجود زواج ، ومعلومات غير صحيحة ، وتغيير المنتجات في مرحلة الإنتاج ، وفحص الزواج.

2. الأسهم. هذه هي أي مواد في منطقة العمل غير تلك المطلوبة فورًا للعملية أو العملية التالية.

3. حركة الناس. هذه هي أي حركة للأشخاص لا تضيف قيمة إلى منتج أو خدمة ، مثل البحث عن الأجزاء والأدوات ورفع وخفض الأشياء الثقيلة حيث يمكن تنظيم العملية بشكل مختلف.

4. حركة المواد. هذا هو نقل المواد من جزء من الشركة إلى آخر ، على سبيل المثال ، من الإنتاج إلى المستودع ، ثم العودة إلى الإنتاج ، والنقل من مبنى إلى آخر ، واستخدام الرافعات ، والرافعات. وسائل النقل الخاصة.

5. الانتظار. هذه أوقات تعطل بسبب نقص المواد أو المعلومات أو الآلات أو عندما لا يتم تلقي عقوبات لتنفيذ إجراءات معينة.

6. الإفراط في المعالجة. هذه هي العمليات التي تخلق جودة مفرطة أو عمليات تصحح العيوب التي تم إنشاؤها مسبقًا أو العمليات المعقدة بسبب عدم تطابق الأجزاء أو الأدوات.

7. الإفراط في الإنتاج. هذا هو إنتاج مثل هذه الكمية من المنتجات أو الخدمات التي تتجاوز احتياجات العملية التالية ، المستهلك الداخلي أو الخارجي.

8. الإمكانات البشرية غير المستخدمة. هذه هي الحالات التي يؤدي فيها عامل متمرس عمليات لا تتطلب مؤهلات عالية. أم أنه رفض لاستخدام الصفات الشخصية أو المعارف أو المهارات للموظفين التي تقع خارج نطاق "واجبات الوظيفة" التقليدية. على سبيل المثال ، البراعة والإبداع والمهارات والمعرفة من مجالات النشاط والصناعات الأخرى.

من قد يكون مهتمًا

حاشية. ملاحظة:تناقش المقالة أسباب 7 أنواع من الخسائر في الإنتاج ، وتحلل العواقب المحتملة ، مما يجعل من الممكن ليس فقط تجنب الخسائر ، ولكن أيضًا للتحكم في التطوير الإضافي للوضع بموارد محدودة ، وبالتالي تحسين الإدارة. تم وضع جدول سهل الاستخدام لتحديد وإزالة / تقليل الخسائر.

قائمة الكلمات الرئيسية:، الحد من الخسارة ، كشف الخسارة ، تحسين عمليات الإنتاج.

يعد تحديد الخسائر وتقليلها مهمة ذات أولوية لأي مؤسسة حديثة. لأنها أساس النشاط الناجح.

تم تقديمه لأول مرة (1912-1990) من قبل الرئيس التنفيذي لشركة Toyota - لكونه أكثر مقاتل خسارة حماسة ، أسس سبعة أنواع من muda. - هذه إحدى الكلمات اليابانية ، وتعني النفايات ، والنفايات ، أي أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة. هذه هي الأخطاء التي يجب تصحيحها. هذا هو أداء الإجراءات ، والتي بدونها يمكن القيام به تمامًا.

في الأدبيات ، أولاً وقبل كل شيء ، يعتبر تقييم الخسارة حقيقة لما حدث بالفعل وكوسيلة للتخلص. وهو أمر مهم بالتأكيد ، لكنه لا يعطي إجابة للأسباب والعواقب المصاحبة لأنواع الخسائر السبعة.

الهدف من التصنيع الهزيل هو منع حدوث ذلك. من الضروري ليس فقط القضاء ، ولكن أيضًا لمنع حدوث المزيد من الخسائر و / أو تطورها.

مهمة الإدارة هي تحسين العملية. بالنظر إلى عواقب الخسائر ، يمكن للإدارة ، بموارد محدودة ، أن تقرر أين تركز الجهود في المقام الأول.

أنواع الخسائر والأسباب والعواقب

الإفراط في الإنتاج- أخطر الخسائر ، حيث يترتب عليها أنواع أخرى من الخسائر. لكن استبعاد وتحديد هذا النوع هو أسهل طريقة ، يكفي اتباع شعار: "لا تنتج الكثير!". من الضروري إنتاج ما هو مطلوب فقط.

يمكن أن تكون أسباب الإنتاج الزائد عبارة عن دفعات كبيرة - والتي بدورها يمكن أن تكون نتيجة لاستحالة التغييرات السريعة. أيضًا ، يمكن أن يكون الإنتاج الوقائي سببًا للإفراط في الإنتاج. المعدات المفرطة والجودة غير المستقرة هي أيضًا أسباب للإفراط في الإنتاج.

تتمثل العواقب الناتجة عن زيادة الإنتاج في الاستهلاك المبكر للمواد الخام ، ونتيجة لذلك ، شراء المواد ، مما يؤدي إلى فائض المخزونات وفقدان الجودة.

كمية المنتجات والفراغات التي لم تتم المطالبة بها في المستودعات والعمليات الوسيطة هي تكلفة خسارة "الإفراط في الإنتاج". تحدد خلال الشهر ، الربع ، السنة.

يساعد نظام إمداد السحب على تجنب الإفراط في الإنتاج ، فضلاً عن تسوية حمولة خطوط الإنتاج.

سبب فائض المخزونإعادة ضبط طويلة ، والتي ترتبط بدورها بإصدار المنتجات على دفعات كبيرة. فضلا عن النقص في نظام تخطيط الإنتاج وتوريد المواد.

بالنسبة للمخازن ، نحتاج إلى مساحة إضافية ، مستودعات ، عمالة إضافية. أيضًا ، يجب البحث عن هذه الاحتياطيات لاحقًا ، مما يعني مرة أخرى إنفاق الوقت والجهد. كل هذه الجهود هي تكاليف غير ضرورية ، والاحتياطيات نفسها هي رأس المال المجمد للمشروع.

كما في حالة الإفراط في الإنتاج ، فإن تحسين نظام التخطيط يساعد على تقليل المخزون. يجب أن تستند تدفقات الإنتاج إلى نظام سحب بأكبر عدد ممكن من الدفعات ، وهو ما يسهله تسوية الإنتاج.

النوع التالي من الخسارة وسائل النقل -هو نتيجة للتنسيب غير العقلاني للمعدات ، والمسافة الكبيرة بين مواقع الإنتاج. يساعد عدم كفاءة تنظيم تدفق الإنتاج في تحديد خريطة تدفق القيمة. عند عرض تدفقات المواد واتجاهها ، نرى المسافة التي تتجاوزها قطعة العمل أو المادة قبل أن تصبح منتجًا نهائيًا. تؤدي الزيادة في تكاليف النقل إلى زيادة تكلفة المنتجات.

يساعد تحسين تخطيط المعدات ومرافق التخزين واتجاه تدفقات المواد بشكل عام على تقليل عدد الشحنات.

خسارة " الحركات»يرتبط بحركة العمال خلال وردية العمل. يساهم في انخفاض إنتاجية العمل ، وزيادة إرهاق الموظفين وزيادة الإصابات. للكشف عن هذه الخسارة الخفية ، يساعد توقيت تحركات العامل - مخطط السباغيتي. لكن من المهم أيضًا فهم الدور الشخصي للعامل نفسه في تحسين يوم عمله وأفعاله. للقضاء على الحركات غير الضرورية للعامل ، من الضروري أولاً وقبل كل شيء تحسين مؤهلاته. جنبا إلى جنب معه لتحسين عملية الإنتاج وتنظيم الوظائف بشكل فعال. يمكن زيادة المشاركة الشخصية للموظفين من خلال تنفيذ حركة Kaizen - تحسينات صغيرة داخل الشركة.

من بين جميع أنواع الخسائر ، يجلب الضرر الأقل نسبيًا " توقع". هذا هو الوقت الذي تقضيه المعدات أو الأفراد غير نشطين ، أي دون خلق قيمة. عند تحسين تدفقات الإنتاج ، من الضروري ، إن لم يكن استبعاد جميع الخسائر الأخرى ، فعليك على الأقل السعي لتحويلها إلى حالة انتظار. يتيح لك توقيت عمل الأفراد والمعدات تحديد وقت الانتظار. إجمالي عدد مرات التعطل لكل وردية وشهر وسنة سيمنحنا وقت الانتظار. لتقليل مقدار وقت انتظار الأفراد - أثناء فترة التوقف ، يوصى بالإرسال للتنظيف ، وتنفيذ أنظمة 5S ، و TPM ، و SMED ، و Kaizen.

تحسين تخطيط المعدات وتقليل أوقات التغيير يمكن أن يقلل أوقات الانتظار.

يمكنه أيضًا زيادة تكاليف الإنتاج الإفراط في المعالجة. ينشأ ، نتيجة لعدم وجود معيار للعامل ، نقص التكنولوجيا. قبل تنفيذ الطلب ، يجب أن تفهم بوضوح خصائص المنتج المهمة للمستهلك. يجب أن ينعكس هذا الفهم في معيار العامل. على سبيل المثال ، في مخطط التشغيل القياسي ، حيث سيتم توضيح جميع خطوات وإجراءات المشغل بوضوح.

عيوبفي التصنيع يستلزم تكاليف إضافية للمراجعة والرقابة وتنظيم مكان لإزالة العيوب. تنشأ نتيجة لانتهاك التكنولوجيا ، وانخفاض تأهيل الموظف ، والأدوات غير المناسبة ، والمعدات ، والمواد. يتم تحديد تكلفة العيوب حسب تكلفة المنتجات المعيبة وتكلفة إعادة العمل. يساعد تنفيذ حلقات الجودة وأنظمة TPM على تقليل الفاقد. من المهم أيضًا هنا الاهتمام الشخصي للموظفين بإنتاج منتجات عالية الجودة.

لتحليل الخسائر في الإنتاج ، سيكون من المفيد النظر في الجدول (الجدول 1. أسباب ونتائج 7 أنواع من الخسائر في الإنتاج) ، والتي ستعرض في وقت واحد أسباب وعواقب جميع أنواع الخسائر ، وكذلك طرق تحديد وحسابها والقضاء عليها. تكمن أهمية هذا الجدول في حقيقة أنه يساعد في تحديد أولويات إجراءات الإدارة في مكافحة خسائر الإنتاج المخفية. وجود قائمة بالمشكلات ، من المهم للإدارة أن تفهم بشكل صحيح اتجاه وتسلسل الإجراءات. فقط من خلال بناء برنامج واضح ، يمكنك تحقيق نتائج مستدامة.

الجدول 1. أسباب ونتائج 7 أنواع من خسائر الإنتاج

أليولوفا ليليا رافاغاتوفنا، منافس ، قسم الاقتصاد وإدارة المشاريع ، جامعة قازان الوطنية للبحوث التقنية التي تحمل اسم V.I. أ. توبوليف ، روسيا

| تنزيل ملف PDF | التنزيلات: 78

حاشية. ملاحظة:

تناقش المقالة أسباب سبعة أنواع من الخسائر في الإنتاج ، وتحلل العواقب المحتملة ، مما يجعل من الممكن ليس فقط تجنب الخسائر ، ولكن أيضًا للتحكم في التطوير الإضافي للوضع بموارد محدودة ، وبالتالي تحسين الإدارة.

تصنيف جيل:

يعد تحديد الخسائر وتقليلها من أولويات أي مؤسسة حديثة ، حيث أنها أساس النشاط الناجح.

قدم Taiichi Ohno (1912-1990) ، المدير التنفيذي لشركة Toyota ، لأول مرة مفهوم سبعة أنواع من النفايات. لكونه أكثر المقاتلين حماسة للخسارة ، فقد أسس سبعة أنواع من المودا. "مودا" هي إحدى الكلمات اليابانية ، وتعني الهدر ، والهدر ، أي أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة. هذه أخطاء تحتاج إلى تصحيح. هذه خطوات زائدة عن الحاجة يمكنك الاستغناء عنها.

تتناول الأدبيات في المقام الأول تقييم الخسارة وطريقة الاستبعاد ، وهو أمر مهم بالتأكيد ، لكنه لا يقدم إجابة عن الأسباب والنتائج المصاحبة للأنواع السبعة من الخسائر.

الهدف من التصنيع الخالي من الهدر هو منع الهدر. من الضروري ليس فقط القضاء ، ولكن أيضًا لمنع حدوث المزيد من الخسائر و / أو تطورها.

مهمة الإدارة هي تحسين العملية. بالنظر إلى عواقب الخسائر ، يمكن للإدارة ذات الموارد المحدودة أن تقرر مكان تركيز الجهود في المقام الأول.

الإفراط في الإنتاج -أخطر الخسائر ، حيث يترتب عليها أنواع أخرى من الخسائر. ولكن من أجل القضاء على هذا النوع من النفايات والتعرف عليه ، يكفي اتباع شعار: "لا تنتج الكثير!". من الضروري إنتاج ما هو مطلوب فقط.

قد تكون أسباب الإفراط في الإنتاج هي دفعات كبيرة ، والتي قد تكون بدورها نتيجة لاستحالة التغيير السريع. يمكن أن يتسبب الإنتاج الوقائي أيضًا في زيادة الإنتاج. المعدات المفرطة والجودة غير المستقرة هي أيضًا من أسباب الإنتاج الزائد.

العواقب الناتجة عن زيادة الإنتاج هي الاستهلاك المبكر للمواد الخام ، ونتيجة لذلك ، شراء المواد ، مما يؤدي إلى فائض المخزونات وفقدان الجودة.

كمية المنتجات والفراغات التي لم تتم المطالبة بها في المستودعات والعمليات الوسيطة هي تكلفة خسارة "الإفراط في الإنتاج". تحدد خلال شهر ، ربع ، سنة.

يساعد نظام إمداد السحب على تجنب الإفراط في الإنتاج ، فضلاً عن تسوية حمولة خطوط الإنتاج.

سبب فائض المخزونإعادة ضبط طويلة ، والتي ترتبط بدورها بإصدار المنتجات على دفعات كبيرة. فضلا عن النقص في نظام تخطيط الإنتاج وتوريد المواد.

بالنسبة للمخازن ، نحتاج إلى مساحة إضافية ، مستودعات ، عمالة إضافية. أيضًا ، يجب البحث عن هذه الاحتياطيات لاحقًا ، مما يعني مرة أخرى إنفاق الوقت والجهد. كل هذه الجهود هي تكاليف إضافية ، بالإضافة إلى الاحتياطيات نفسها هي رأس المال المجمد للمشروع.

كما في حالة الإفراط في الإنتاج ، فإن تحسين نظام التخطيط يساعد على تقليل المخزون. يجب أن تستند تدفقات الإنتاج إلى نظام سحب بأكبر عدد ممكن من الدفعات ، وهو ما يسهله تسوية الإنتاج.

النوع التالي من الخسارة وسائل النقل، نتيجة للتنسيب غير العقلاني للمعدات ، مسافة كبيرة بين مواقع الإنتاج. يساعد عدم كفاءة تنظيم تدفق الإنتاج في تحديد خريطة تدفق القيمة. عند عرض تدفقات المواد واتجاهها ، نرى المسافة التي تتجاوزها قطعة العمل أو المادة قبل أن تصبح منتجًا نهائيًا. تؤدي الزيادة في تكاليف النقل إلى زيادة تكلفة المنتجات.

يساعد تحسين تخطيط المعدات ومساحة التخزين واتجاه تدفق المواد بشكل عام على تقليل عدد الشحنات.

خسارة "متحرك"المرتبطة بحركة العمال خلال وردية العمل. هذا يساهم في انخفاض في إنتاجية العمل ، وزيادة إرهاق الموظفين وزيادة الإصابات. يساعد مخطط السباغيتي في الكشف عن هذه الخسارة المخفية. ولكن من المهم أيضًا فهم الدور الشخصي للموظف نفسه في تحسين يوم عمله وأفعاله. للقضاء على الحركات غير الضرورية للموظف ، من الضروري أولاً وقبل كل شيء تحسين مؤهلاته. جنبا إلى جنب معه لتحسين عملية الإنتاج وتنظيم الوظائف بشكل فعال. يمكن زيادة المشاركة الشخصية للموظفين من خلال تنفيذ حركة Kaizen - تحسينات صغيرة داخل الشركة.

من بين جميع أنواع الخسائر ، يأتي أقل ضرر من الخسارة. "توقع".هذا هو الوقت الذي تقضيه المعدات أو الأفراد غير نشطين ، أي دون خلق قيمة. عند تحسين تدفقات الإنتاج ، من الضروري ، إن لم يكن استبعاد جميع الخسائر الأخرى ، على الأقل السعي لتحويلها إلى انتظار. يتيح لك توقيت عمل الأفراد والمعدات تحديد وقت الانتظار. إجمالي عدد مرات التعطل لكل وردية وشهر وسنة سيمنحنا وقت الانتظار. لتقليل وقت الانتظار أثناء فترة التوقف ، يوصى بإرسال أفراد للتنظيف ، وتنفيذ أنظمة 5S ، و TPM ، و SMED ، و Kaizen.

تحسين تخطيط المعدات وتقليل أوقات التغيير يمكن أن يقلل أوقات الانتظار.

أيضًا ، يمكن أن تؤثر المعالجة المفرطة على زيادة تكاليف تصنيع المنتجات. ينشأ بسبب عدم وجود معيار للعامل ، ونقص التكنولوجيا. قبل تنفيذ الطلب ، يجب أن تفهم بوضوح خصائص المنتج المهمة للمستهلك. يجب أن ينعكس هذا الفهم في معيار العامل. على سبيل المثال ، في مخطط التشغيل القياسي ، حيث سيتم توضيح جميع خطوات وإجراءات المشغل بوضوح.

تستلزم عيوب التصنيع تكاليف إضافية للمراجعة والتحكم وتنظيم المكان لإزالة العيوب. تنشأ نتيجة لانتهاك التكنولوجيا ، وتأهيل الموظف المنخفض ، والأداة غير المناسبة ، والمعدات ، والمواد. يتم تحديد تكلفة العيوب حسب تكلفة المنتجات المعيبة وتكلفة إعادة العمل. يساعد تنفيذ حلقات الجودة وأنظمة TPM على تقليل الفاقد. من المهم أيضًا هنا الاهتمام الشخصي للموظفين بإنتاج منتجات عالية الجودة.

لتحليل الخسائر في الإنتاج ، سيكون من المفيد أخذها في الاعتبار جدول، والتي ستعرض في وقت واحد أسباب ونتائج جميع أنواع الخسائر ، وكذلك طرق تحديدها وحسابها. تكمن أهمية هذا الجدول في حقيقة أنه يساعد في تحديد أولويات إجراءات الإدارة في مكافحة خسائر الإنتاج المخفية. وجود قائمة بالمشكلات ، من المهم للإدارة أن تفهم بشكل صحيح اتجاه وتسلسل الإجراءات. فقط من خلال بناء برنامج واضح يمكن تحقيق نتيجة مستدامة.

الجدول 1

أسباب ونتائج 7 أنواع من خسائر الإنتاج